OEE – co to jest?

OEE – Overall Equipment Effectivness
…… czyli Całkowita Wydajność Maszyn

 

OEE jest międzynarodowym standardem służącym do mierzenia efektywności wykorzystania maszyn. OEE to wskaźnik, używany najczęściej
w przedsiębiorstwach produkcyjnych, pozwalający na dokładną ocenę wydajności procesów, jak i wykorzystania maszyn i urządzeń, dzięki czemu możliwe jest precyzyjne zidentyfikowanie obszarów o dużych możliwościach do poprawy.

OEE to powszechnie stosowany kluczowy wskaźnik wydajności, który
w połączeniu z filozofią szczupłego (LEAN) zarządzania pozwala firmie na skuteczne zwiększenie efektywności. OEE odzwierciedla stopień efektywności wykorzystania sprzętu.

Efektywność maszyn

Idealny stan pracy maszyny to taki, w którym maszyna pracuje ciągle (24h) przy maksymalnych prędkościach (wydajnościach) określonych przed producenta i bez produkcji wyrobów brakowych. Efektywność takiej maszyny to wówczas 100%. W praktyce osiągnięcie takiej efektywności na dłuższą metę jest niemożliwe – maszyna musi być konserwowana
i przezbrajana co automatycznie taką efektywność obniża.

OEE jest to wypadkową trzech współczynników:

  • Dostępność – czyli całkowity czas działania – obniżony przez straty spowodowane awariami maszyn, czasem przezbrojeń i ustawiania maszyn.
  • Wydajność – ogólna efektywność produkcji – obniżana przez zmniejszenie prędkości pracy maszyny, mikrozwolnienia, niezaplanowane wydarzenia, które zmniejszają efektywność maszyny, nie zatrzymując jej.
  • Jakość – współczynnik który reprezentuje poprawnie wytworzone produkty (bez wad produkcyjnych).

Wartość OEE wyliczana jest wg poniższego wzoru:

OEE = dostępność * wydajność * jakość

Realnym do osiągnięcia celem, uznawanym za światowy („worldclass”) jest 85% wynik.

Jest to możliwe gdy maszyna produkuje 99% wyrobów zgodnie ze specyfikacją (dobrych jakościowo) przy rzeczywistej prędkości stanowiącej 95% maksymalnej prędkości teoretycznej i przy rzeczywistym wykorzystaniu 90% planowanego czasu pracy:

99% Jakości x 95% Prędkości x 90% Czasu = 85% Wydajności

W ostatnich latach obserwuje się, że wynik ten bywa zbyt zachowawczy –
w sektorze automotive obserwujemy efektywność 90% i większą.

Dla wielu firm, nie stosujących zasad TPM, standardowy wynik OEE jest
o wiele niższy – średnio pracują one na poziomie  efektywności w granicach
35 – 45%.

Skąd wziąć dane do wyliczenia OEE?

Analiza OEE rozpoczyna się od określenia całkowitego czasu produkcji,
w którym można produkować. Od całkowitego czasu produkcji odejmuje się planowane przestoje, które obejmują wszystkie wydarzenia, które powinny być wykluczone z analizy efektywności, ponieważ w tym czasie nie było intencji kontynuowania produkcji (np. przerwy, szkolenia, planowane konserwacje (PM), braki zleceń od klientów). Pozostały czas jest zwany planowanym czasem produkcji. Faktyczny początek analizy OEE rozpoczyna się od planowanego czasu produkcji i analizuje straty efektywności, które występują naturalnie („na co dzień”) w procesie. Są 3 ogólne kategorie strat do identyfikacji i przeanalizowania – Przestoje, Straty Prędkości, Jakość, wpływające bezpośrednio na wartości potrzebne do wyliczenia OEE:  jakości, wydajności i dostępności.

Straty wpływające na dostępność:

Wskaźnik dostępności bierze pod uwagę wszystkie przestoje, które obejmują wszelkie wydarzenia i okoliczności, które powodują zatrzymanie procesu produkcyjnego na pewien okres czasu (zazwyczaj na kilka/kilkanaście minut, czyli czas możliwy do zarejestrowania). Przykładem mogą być: awarie, braki materiałów/składników do produkcjy, przezbrojenia. Czas przezbrojenia jest brany do analizy OEE – stanowi swojego rodzaju przestój. Czasu przezbrojenia nie da się wyeliminować, ale może w większości przypadków zostać zredukowany (SMED). Pozostały dostępny czas jest zwany czasem operacyjnym.

Straty wpływające na wydajność:

Na efektywność wpływ mają wszelkie straty szybkości, uwzględniające czynniki, które powodują, że produkcja jest realizowana z mniejszą od maksymalnej szybkością. Przykładami mogą być mikroprzestoje, praca ze zmniejszoną szybkością. Pozostały czas jest zwany czasem operacyjnym netto.

Straty wpływające na jakość:

„Jakość” obejmuje wszelkie straty z powodu wyprodukowania produktów nie spełniających standardów jakości (w tym braki), które nie mogą zostać dostarczone do Klienta. Pozostały czas jest to czas efektywnej produkcji . 

 

Dodaj komentarz